模式强度8
用量5
颜色多彩
气味无
目数6
矿物合金骨料(金刚砂)地面硬化剂由一定颗粒级配的矿物合金骨料，特种水泥，其它掺合料和外加剂组成，开袋即可使用。
金刚砂耐磨地面材料由耐磨损骨料同水泥，添加剂等组成，预拌生产，配比严格控制、质量稳定，在工地直接应用。金刚砂地面材料利用干洒式施工，与混凝土基层整体固化后，在地面上形成一层密实坚硬，高度耐磨损，防尘的面层。
用途
适用于大部分工业厂房，仓库，停车场，货仓式超市等，尤其是有车辆行走的区域。
施工工艺流程
混凝土浇筑并整平→抹光机振实、刮平→次 铺撒金刚砂地坪材料→抹光机揉压、抹平→*二次撒金刚砂地坪材料→抹光机揉压、抹平→边角压光→整体抹平压光→养护。
耐磨硬化地坪施工工艺：
1、混凝土基层要求：新浇注的混凝土地面强度要求大于C25，平整度落差要控制在3mm以内；
2、清洁混凝土地面：对于新施工的混凝土地面要使用磨光机抹平压实，保证地面的平整性，养护15天左右，确保混凝土地面已固化干实后再进行打磨处理，清除表面的灰尘等；对于旧的混凝土地面或其他硬化地面，应清除表面的杂物，脱落的结构等，然后彻底清扫地面；
3、干燥地面的处理：对过于干燥的旧地面，使用清洁水充分润湿混凝土表面；
4、硬化剂的使用：硬化剂即混凝土密封固化剂，可以采用涂刷或喷洒的方式，充分润湿预处理的混凝土表面，并保持湿润1-2小时；期间如果局部硬化剂干燥过快应及时加补硬化剂保持湿润。为了使硬化剂能充分的渗透到混凝土内部，可以使用毛刷或滚筒等工具不断地摩擦地面；
5、当气温较高时，表面的硬化剂由于水份蒸发的原因很快变粘稠，可喷涂少量水稀释变稠的硬化剂,但用量不宜过多。
6、硬化地面抛光：施工后的地面可以用机械器具进行人工抛光，增加地面的光泽度和平整度；
7、耐磨地坪的养护：硬化地坪施工完成后应养护7天左右方可投入使用，期间可以使用耐磨地面养护剂或水进行养护。
耐磨地坪的施工工艺：
1去除泌水：在混凝土浇注完毕，并经振捣、提浆、刮平等工序，初凝（大约4—6小时）时，去除混凝土表面泌水，用刮尺刮水或海绵吸水等都可以；
2去除浮浆：用抛光机带盘打破水泥表面浮浆，并用6米刮尺分横向和纵向两次刮平，刮去高的部位，用水泥砂浆填补低的部位。对于接缝的地方用3米刮尺较平整度，将3米刮尺的中点放在接缝边上较接缝两边的平整度；
3次撒料：撒料人员应站成直线向两边直线撒布材料，撒料量为总量的2/3左右，对于接缝部位，应沿接缝边直线撒布材料，防止污染成品部位；尽量减少人员在混凝土面层上的走动，减少脚印，撒料人员应将脚印模平再撒料，预防面层颜差；
4次打盘：用抛光机带盘均匀的将耐磨材料压入水泥砂浆中；
5次刮平：用6米与3米刮尺分别分横向和纵向刮平面层耐磨材料；
6*二次撒料：将剩余材料均匀撒入地坪中，重点填补局部缺料部位，预防颜差；
7*二次刮平：用6米或3米刮尺分横向或纵向刮平面层耐磨材料；
8*二次打盘：再次用抛光机带盘将耐磨材料均匀的压入面层中去，连续打盘2—3次，方可卸盘抛光。为预防面层砂眼过多，可增加打盘2—3次，再卸盘抛光；
9抛光：根据面层不同部位的干燥程度，调节刀片的角度，对耐磨面层进行3—4次的抛光；
10养护：冬天因气温较低，水分蒸发较慢，不需撒水养护，直接用薄膜覆盖养护；夏天因气温较高，水分挥发较快，在面层施工完毕6—12小时左右撒水养护，每天撒水1—2次。夜间施工完毕可等到第二天上午养护。（由甲方安排工人进行养护）。
增加了地面的防油性，形成了一个高密度，易清洁，抗渗透的地面。
耐磨硬化剂产品用途: 适合于耐磨表层的工业厂房、维修车间、各种仓库、仓储购物 nbsp;
五、耐磨硬化剂外材料组成与用量: 由 高标号水泥， 矿物骨料及配、矿物颜料， 添加剂组成。材料标准用量4-5kg，也可根据客户要求适当的调整。
适用范围:用于须耐磨耐冲击且减少灰尘的混凝土地面， 需要统一色彩以提高工作卫生环境和美观同时没有腐蚀介质的地方。
特 性:增强混凝土地面的耐磨性，耐冲击性度。 提高了混凝土的密度，使其减少起尘，增加了地面的防油性，形成了一个高密度，易清洁，抗渗透的地面。与混凝土地面一起施工，施工工期短。耐久性好， 表观有如星夜般闪闪，耐冲击更好，而且对防静电有一定效果。
工艺流程: 1:在找平层整平未干时，将骨料均匀地撒布在找平层上; 2:边角加固,地面磨平; 3:在适当的位置锯开混凝土，做伸缩缝，并添满所需填缝料; 第四步:用透明密封剂辊涂,电镘抹平,抹光,收光,养护.
硬化剂施工完成后，为防止其表面水分急剧蒸发，确保耐磨材料强度稳定增长，应在施工完成后1~6小时内使用YY-H-P在其表面养护。具体使用方法如下:使用前应充分将材料搅拌均匀即可
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